切削液在铝合金加工各工况中的选用

乳化液在加工中的使用主要起冷却、润滑、冲屑等作用。铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比，具有一个明显的优点：较低的屈服强度。它的柔韧性会带来两个严重的问题：
第一，容易出现粘结的现象，铝质颗粒粘结到切削刀具的表面，严重影响加工件表面粗糙度，或在刀具上形成一条“粘结”的积屑瘤，从而形成了糟糕的切削痕迹。
第二，由于铝材具有高度的延展性，它有可能会形成长长的条状裂纹，使切削过程变的困难，同时切下的碎屑难以被切削液带走。
1、粗、精加工选用原则
粗加工时，加工余量和切削用量较大，产生大量切削热，同时也会产生剧烈的摩擦，因而容易导致刀具迅速出现磨损，且使用切削液的目的是降低切削区域的温度，宜选用冷却性为主的切削液，如水溶性合成型切削液或低浓度的乳化液。精加工时，切削液的主要作用是提高工件加工精度和降低表而粗糙度，这时宜选用润滑性能和冷却性能都较好的切削液。 
2、采用不同工艺方法加工时切削液的选用 
在进行面铣削加工时，切削速度快，刀具切削量大，切屑多，及时的将切屑冲走以免刮花已加工表面这是铣削加工面临的最大问题，应选用大流量切削液冲洗。在进行孔加工时，排屑困难，刀具、工件和切屑三者之间的摩擦会产生大量的热，这些热量又不能及时传递出去，造成刀具烧伤，严重破坏工件表面粗糙度。为解决这此问题，除了合理选用刀具的几何角度，保证分屑、断屑、排屑之外，选择切削液是关键，这时应选用冷却、润滑、清洗性能较好的切削液，如极压乳化液。